Ремонт и реставрация слесарных тисков своими руками

  1. Признаки и причины поломки
  2. Как отремонтировать?
  3. Восстановление
  4. Чем покрасить?

Слесарные тиски — незаменимый помощник для домашних и профессиональных работ. Со временем любой инструмент может выйти из строя. Не стоит спешить покупать новое приспособление. Тиски можно отремонтировать своими руками. В данной статье речь пойдет о причинах и признаках поломки, а также о том, как можно восстановить инструмент.

Признаки и причины поломки

Главной причиной поломки слесарных тисков является приложенное мастером чрезмерного усилие при затягивании заготовок. Второй причиной может послужить использование инструмента не по назначению. Обнаружение поломки происходит позже, спустя несколько лет или даже больше. Как правило, деформации подвержены чугунные модели слесарных тисков.

Признаки того, что тиски сломались:

Некоторые дефекты слесарных тисков можно обнаружить сразу. К таким незначительным поломкам относятся трещины, сколы, излом или изгиб отдельных деталей.

После выявления признаков поломки следует произвести ремонт тисков. Сделать это можно в домашних условиях.

Как отремонтировать?

Перед тем как починить инструмент своими руками, его нужно разобрать и помыть каждую деталь. Если приспособление покрыто налетом ржавчины, её необходимо удалить. Для этого можно использовать как профессиональный преобразователь ржавчины, так и домашние средства. Избавиться от налета поможет уксус или керосин. Изделие следует замочить в жидкости и оставить на некоторое время. Позже следует пройтись по инструменту жесткой щеткой. Полировать тиски следует до появления родного блеска металла.

После процедур очистки и разбора следует приступить к самому процессу ремонта. Если причиной поломки является прокручивание винта в гайке, то необходимо разрезать гайку вдоль на 3 части и обновить резьбу. Для этого потребуется болгарка. Затем нужно восстановить целостность гайки путем приварки отрезанных частей на свои места.

Швы зачищают лепестковым кругом. Также сварные швы можно обработать напильником по металлу.

Теперь нужно заново собрать инструмент. Порядок действий при сборе тисков таков:

Если тиски в запущенном состоянии, то для выкручивания ржавых болтов и деталей рекомендуется использовать керосин. Следует смазать детали и подождать несколько минут. После чего заржавевшие болты начинают постепенно прокручиваться. После ремонта можно отшлифовать приспособление. Вручную этого делать не стоит. К тому же на это уйдет много времени. Для шлифовки берут специальную щетку для болгарки. Во время работы необходимо использовать защитные очки. Для устранения незначительных дефектов (царапины, неглубокие трещины) поверхность изделия требуется зачистить или запаять.

Восстановление

После выполненного ремонта тиски нужно отреставрировать. Для того чтобы инструмент принял надлежащий вид, его нужно смазать и покрасить. Перед смазыванием тисков поверхность необходимо обезжирить. Для этого используют ацетон или любой другой растворитель. Для смазки используют обыкновенное смазочное масло. Также можно применить силиконовую смазку или литол с солидолом. Так как приспособление не имеет узлов, работающих при большой нагрузке, то для смазки подойдет практически любое средство.

Для смазки инструмента нужно сделать следующее:

Далее следует собрать тиски и прокрутить ручку. Если механизм идет плавно, то больше ничего делать не нужно. Если же тисы ходят туго, то дополнительно можно смазать маслом раздвижные лапки. После смазывания слесарные тиски необходимо оставить на некоторое время.

Также во время реставрации рекомендуется наложить на тиски несколько слоев грунтовки перед покраской. Использование грунтовки скрывает все неровности и лучше держит краску

Чем покрасить?

Средства для покраски слесарных тисков могут быть такими.

  1. Молотковая эмаль. Данный вид покраски оставляет после себя привлекательный внешний вид инструмента. Но стоит учитывать, что при механическом воздействии краска легко скалывается.
  2. Эпоксидная краска. Надежный вид покраски. Минусов не имеет. Незначительным недостатком считается малая цветовая палитра представленного ассортимента.
  3. Краска Sadolin. Автомобильная краска. Перед работой следует хорошо прогрунтовать поверхность.
  4. Набор для покраски ванн. Для слесарных тисков подойдет белая эпоксидная двухкомпонентная краска.

Те детали, которые не планируется красить, можно заклеить скотчем. Некоторые мастера советуют использовать намыленную газету. Она тоже отлично приклеивается к поверхности. Не нужно красить резьбу и те места, где какие-то детали двигаются или вставляются. При дальнейшем использовании прокручивать рукоятку будет достаточно проблематично.

Как видим, восстановить слесарный инструмент вполне возможно в домашних условиях. Безусловно, не стоит доводить приспособление до плачевного состояния. Но некоторые рекомендации помогут отреставрировать даже те инструменты, которые долго не использовались и покрылись налетом ржавчины.

При явных поломках рекомендуется полностью разобрать изделие и произвести полный ремонт.

Также при выполнении работ необходимо соблюдать технику безопасности. Стоит помнить, что работать с лакокрасочными средствами и шлифовальным инструментом следует в маске и защитных очках.

Реставрация слесарных тисков представлена на видео далее.

Сообщества › Оснащение Гаража и Инструмент › Блог › Восстановление тисков 1965г.в.

Привет всем! В эфире наша традиционная программа “Как то раз батя…” И речь сегодня пойдёт о восстановлении старых советских слесарных тисков. Предыдущие части передачи можно посмотреть в моём блоге, а пока приступим!

Как то раз батя где то надыбал средние слесарные тиски. Судя по всему жизнь они прожили долгую и трудную где то на сварочном столе на производстве. Все были залиты расплавом от сварки, порезаны болгаркой, обколоты зубилом.

Губки тисков были в отвратительнейшем состоянии! Похоже нещадно варили прямо в них.

Да ещё “для прочности” губки были приварены к самому телу тисков…

Батя всё порывался найти им замену, купить новые не столь ушатанные, потому что восстановить ЭТО было весьма трудно… Хотя винт всё ещё работал и зажимало весьма хорошо!

Но тут случилось счастье! Я наконец то уволился со старой работы, новую пока не нашёл и меня обуяла жажда деятельности)

Ну что ж, приступим!

Первый делом разбираем. Мдя… Откручивалось всё с огромным трудом!

Направляющие подвижной части оказались в очень приличном состоянии, использовали тиски достаточно мало. На направляющих даже сохранилась заводская хонинговка.
Винт и гайка так же в очень приличном состоянии! Ремонт не требуется, просто нужно почистить от старой смазки.
И тут же вылез первый прикол. Шпонка фиксирующая шайбу, которая фиксирует болт в подвижной части тисков была обломана. И какой то удак приварил шайбу прям к валу… Доооолго я зубилом сварку вырубал!
Пришлось ехать к токарю протачивать вал. Заодно шлифанули зажимную рукоять.

Подходящей шайбы с внутренним диаметром 28мм не нашлось ни в хозяйстве, ни в магазине. Купил 3 шайбы ф25мм. Блин, а они из нержавейки! Целый день убил на то, что бы расточить напильником до 28мм…

Несущий болт примеряем на место, ставлю шайбу. Под неё сверлю новое отверстие ф5, нарезаю резьбу М6. Вкручиваю фиксирующий болт, обрезаю шляпку, нарезаю шлицы под отвёртку (для будущего демонтажа)

Снял подвижную часть, почистил болгаркой с обдирочным кругом, затем кордщёткой. После этого обварил все рытвины и сколы.
Варил дуговой сваркой. Электроды тройка. Ток около 80а. На электрод намотал медную проволочку с шагом примерно 1,5 см между витками. На место навара сыпал порошок буры. Иначе к чугуну не липнет.

Теперь переходим к станине.

Ушатана точно так же сурово. УШМ-обдирочный круг-кордщётка-сварка.
Кстати здесь видно почему ушатана передняя подвижная часть тисков. На наковаленке был огрех литья. Поэтому на ней затруднительно было что то отбивать. И поэтому пользовались подвижной частью(
Наковаленку выровнил УШМ, выгладил шлифмашинкой и стало очень даже ничего)) Теперь на ней можно работать.

Открутил намертво закисшее поворотное основание.

Странно что вообще смог разъединить без кувалды! Всего то килограммовым молотком бить пришлось.

Переходим к губкам.
Мдяяяя… Губки сидели на посадочных с большим зазором. Туда натёк расплав со сварки. Да ещё и сами губки к тискам прихватили! Целый день аккуратно всё отпиливал.

Теперь стало понятно что новые губки ровно не лягут на старые посадочные. Подсобираю тиски в кучу и еду к фрезеровщику. Выровняли углы и площадки на посадочных. Заодно орлиным взором приметил под станком два сломанных проходных резца от токарного станка. Мне их безвозмездно подарили, пойдут на губки.

Ещё сутки на изготовление губок, сверление. А потом опять поехал к фрезеровщику, где всего за пузырь меня пустили на горизонтальный фрезер и сам нарезал риски на губках))
Про губки чуть подробнее:
У токаря взял сломанные резцы для токарного станка. Линейкой померил что б подошли с запасом. Просверлил отверстия под болты. на половину глубины отверстия расширил под головки болта. Затем поехал на фрезер. Хотя и без фрезера можно сделать риски. Прорезать канавки болгаркой с тонким диском, затем треугольным напильником вывести форму. А вот теперь тонкость. Только после всех этих операций нужно прикрутить губки к тискам и обрезать по ширине. Я ступил, отверстия просверлены в губках не ровно, поэтому губки “разъехались” в разные стороны. Пришлось обрезать их заподлицо с поверхностью тисков, но в идеале нужно что бы выступали 2-3 мм по краям.
После того как губки готовы наступает время термообработки. Бензиновой паяльной лампой нагрел губки до красна и закалил в воде (предварительно почитал в инете про термообработку стали марки 45, из которых сделаны резцы). Губки закалены, но слишком хрупкие, будут колоться и риски при прижиме обламываться. Как говорил один мой знакомый кузнец- “если любишь металл- отпусти его!)” 🙂 После закалки губки засунул в духовку на 200 градусов на один час. Через час духовку выключил и прямо в ней дал губкам остыть (делал вечером, остывали ночь). Затем шлифовка для придания блеска и монтаж на тиски))
Теперь губки достаточно прочные, но в отличии от чугунных колоться не будут.

Теперь всё идёт на покраску. 2 слоя аэрозольного грунта, 3 слоя аэрозольной краски. Краска нашлась самого правильного станочного цвета- синего)) Это я покупал краску для суппортов на ниву. Хотел задние барабаны в цвет машины покрасить, когда поставил бы стальные. Но не успел. А краска вот на тиски пригодилась))

Прежде чем собирать, нужно изготовить новые болты поворотной части. Из куска полосы вырезал квадраты 23х23мм, просверлил, вставил болт, обварил, лишнее обрезал.

Восстановление тисков СССР с переделкой, электролиз и покраска

Здравствуйте дорогие читатели сайта «В гостях у Самоделкина»!
После того как появились данные тиски, было желание их восстановить. Тиски сделаны ещё во времена СССР. после некоторых неудач вернуть прижимные губки на место (резьбы были сорваны, были м9, болты практически пришли в негодность), а рассверлить сами губки до диаметра м10 не удалось (закалены). Из-за этих сложностей пришла в голову сделать другой тип прижимных губок, и сделать их так чтобы сверху была небольшая плоская поверхность для рихтовки небольших железок (полоски, уголки и т.д.)

Первая часть

Материалы и инструменты:

  • РЕСПИРАТОР, ЗАЩИТНЫЕ ОЧКИ, ЗАЩИТНЫЕ НАУШНИКИ и ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ЗНАНИЕ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
  • Шаг 1: Разметка и отрезка лишнего

    Как всё лишнее убрано (опора на которой вращается стационарная часть тисков, винт), приступаем к разметке по периметру на месте, так чтобы можно было обрезать место крепления старых губок и получить плоскость, на которую будет устанавливаться пластина.



    Как всё размечено приступаем к отпиливанию. НО! если у вас нет или мало опыта, то лучше попросите того кто имеет опыт в резке болгаркой такие толстые пластины! Может обратитесь в организации которые могут вырезать лазером, плазмой и т.д. Т.к. при резке отрезной круг может “закусить” и вы можете пострадать.



    Вот такие отпиленные губки должны остаться после процесса отпиливания


    Теперь надо шлифовать полученную поверхность до тех пор, пока приблизительно не начнёт появляться плоскость. Если перестараетесь и шлифовальным кругом снимите лишний слой металла ничего страшного, щели или ямки можно поправить или сваркой, или подложить подходящей толщины кусочки металла. Чтобы контролировать плоскость которую шлифуете используйте, лучше всего, металлическая линейка или угольник. Они лучше всего покажут неровности, которые надо или убрать, или наварить сваркой (если понадобится, в том случае если перестараетесь).

    После шлифовки получаем нужную поверхность. Шлифовать до идеальной поверхности не надо, эта плоскость всё равно закроется новыми губками. Главное чтобы лист металла не “плясал” на этой поверхности.


    Шаг 2: Разметка и отрезка на листовом металле 25мм

    Берём листовой металл (его можно легко найти на базах приёма металлолома, я его там и нашёл) кладём на стол и сверху кладём в перевёрнутом виде наши тиски.



    Сначала обводим образовавшуюся подошву. Далее делаем обводку после первой разметки с запасом 5-10мм (кому как понравится). Это нужно для того, что литьё в те времена не было идеальным (зато качество металла было на высоте) и если делать “впритык” то в конечном итоге можем получить кривое исполнение в финале. Главное не забыть по стороне которая будет находиться вдоль корпуса тисков увеличить длину на 10-15мм, это нужно сделать для того, чтобы чугун тисков под губками не участвовал в зажатии детали. Если обратить внимание на любые тиски то под губками в зажатом состоянии есть зазор от 5 до 10мм. След. фото (ниже) показывает пример.





    Как всё разметили приступаем к резке. Соблюдайте технику безопасности! Чугун отрезался достаточно легко, но сам металл 25мм поддавался тяжело и “закусило” диск так что шайбу на отрезном круге, можно сказать, прожевало (см. фото ниже).

    Теперь получаем кусок металла, который в дальнейшем станет новыми губками для наших восстановленных тисков.






    Шаг 3: Установка металла для дальнейшей работы

    Как всё выпилили и уложили на место, теперь надо разметить места сверления. Как было написано, буду использовать винты м10х25 так, чтобы головки скрылись в толще металла губок.

    Я решил в каждую из губок вкрутить по три винта, думаю будет достаточно.
    Сначала фиксируем в нужном положении кусок выпиленного металла на самих тисках так, как они будут в конце работы находиться. В первую очередь сверлим отверстие сверлом 8мм (под м10) обе детали, лист и тиски, с одного прохода, сверлим все три отверстия. Затем убираем лист и расширяем, в нём же, в готовое отверстие 8мм до 11мм, это нужно чтобы винт м10 закручивался легко и не встречал препятствий в лице толщи металла. После рассверливания 11-ым сверлом в это же место сверлим 17мм на глубину высоты головки винта, это нужно чтобы головка “спряталась” под плоскостью губок и было “заподлицо” или вровень с поверхностью. В самом же чугуне тисков нарезаем резьбу под м10.








    После того как нарезали резьбу в неподвижной части тисков, просверлили все необходимые отверстия, и закрепили лист с помощью 3 винтов, двигаемся дальше. на подвижной части сверлим отверстия как было описано выше.

    Читайте также:  Почему бензопила стала пилить криво и как отремонтировать инструмент своими руками

    Лист ещё не распиленный на губки прикреплён, а подвижную часть выдвигаем так чтобы её будущая губка не лежала на ней, делаем разметку для распиливания на две части. И как разметили начинаем резать, при этом обязательно максимально постараться чтобы болгарка держалась под прямым углом к плоскости губок. Иначе при зажатии детали будет иметься уклон. Ну и как распилили прикручиваем вторую губку. и проверяем угольником точность реза.






    Шаг 4: Грубое очищение переде электролизом с дальнейшей покраской

    Чтобы очистить куски ржавчины с доступной поверхности лучше использовать корщётку для болгарки. Снимает ржавчину на “УРА”, но для трудно доступных мест нужен электролиз. Для начала нужно “обтрепать” видимую ржавку. Фото одно, но на нём всё понятно.


    Перед очисткой решил шлифануть грубые места после отливки в форму, чтобы в конечном результате выглядело всё более-менее аккуратно.



    Все остальные работы по очищению проходили под электролизом.

    Шаг 5: Электролиз

    Для того чтобы все детали поместились в одно корыто, пришлось купить за 400р. пластиковый строительный таз на 90 литров. Такое решение было принять чтобы всё очистить с одного раза.

    Как размещены все детали и подключены к проводу (все детали должны быть подключены к проводу, чем лучше контакт тем лучше очиститься металл), подключаются к проводу “-“, затем нарезаем листовой металл (жертвенный) и ставим по стенкам таза, они будут подключаться к проводу “+”. Самое главное чтобы детали (-) и жертвенный металл (+) не соприкасались, иначе будет короткое замыкание.

    Как всё готово заливаем воду (обычную) и добавляем средство для очистки канализационных труб (должен находиться гидроксид натрия, можно использовать самый дешёвый, я так и сделал и результат был на лицо). Перемешиваем. Подключаем клеммы от зарядки АКБ (было описано выше).



    Подключаем к сети зарядку АКБ и выставляем на 5А. У всех разные зарядки, если у вас крутая зарядка (недешёвая), то можете сразу поставить на максимум. В моём случае зарядка покупалась в целях зарядки АКБ, поэтому брал, как говориться, дёшево и сердито. Сначала поставил на максимум (около 8-10А), она быстро перегревалась, срабатывал предохранитель, и приходилось ждать пока остынет, но на 4-6А, последние часов 12, я выставил на 5А. Работало отлично до конца очищения.


    Очищение видно во время процесса. Места металла, которые были тёмными или ржавыми начнут светлеть, приобретать характерный металлический отлив, означает что процесс проходит удачно. При этом, будет как бы закипать, шипеть и т.д.


    Шаг 6: Покраска

    После отключения зарядки АКБ воду сливаем, и желательно, детали после такой очистки промыть водой т.к. само средство мыльной консистенции, на ощупь на деталях это ощутимо.

    Ждём пока вода обсохнет, или можно с помощью компрессора (если таковой имеется) обдуть.

    Далее обезжириваем данные детали и подготавливаем место где они будут окрашиваться, чтобы краской не испортить окружающие места, я использовал самую дешёвую шторку для ванн.
    Наносим грунтовый слой.


    Перед тем как наносить краску, лучше выждать почти полтора суток, не смотря на то что пишут на балончиках краски производители (в кратце, уже сталкивался с тем, что после сушки по инструкциям производителя грунт-краска стиралась и не твердела). После краски те же условия.

    Покрасил двумя цветами: синим и красным.



    Ну и на конец уже собранные тиски в новом виде

    Результат на лицо. Я был рад что смог восстановить инструмент, и собственно уже попользовался ими (зажимал подшипники для разбора, нужна была внешняя обойма от него и др. работы)

    Главное чтобы было: Мозги не овощи и руки не из ж***, руки из плеч должны быть. 🙂

    Ремонт и реставрация слесарных тисков своими руками

    Чем покрасить?

    Средства для покраски слесарных тисков могут быть такими.

    1. Молотковая эмаль. Данный вид покраски оставляет после себя привлекательный внешний вид инструмента. Но стоит учитывать, что при механическом воздействии краска легко скалывается.
    2. Эпоксидная краска. Надежный вид покраски. Минусов не имеет. Незначительным недостатком считается малая цветовая палитра представленного ассортимента.
    3. Краска Sadolin. Автомобильная краска. Перед работой следует хорошо прогрунтовать поверхность.
    4. Набор для покраски ванн. Для слесарных тисков подойдет белая эпоксидная двухкомпонентная краска.

    Те детали, которые не планируется красить, можно заклеить скотчем. Некоторые мастера советуют использовать намыленную газету. Она тоже отлично приклеивается к поверхности. Не нужно красить резьбу и те места, где какие-то детали двигаются или вставляются. При дальнейшем использовании прокручивать рукоятку будет достаточно проблематично.

    Как видим, восстановить слесарный инструмент вполне возможно в домашних условиях. Безусловно, не стоит доводить приспособление до плачевного состояния. Но некоторые рекомендации помогут отреставрировать даже те инструменты, которые долго не использовались и покрылись налетом ржавчины.

    Также при выполнении работ необходимо соблюдать технику безопасности. Стоит помнить, что работать с лакокрасочными средствами и шлифовальным инструментом следует в маске и защитных очках.

    Реставрация слесарных тисков представлена на видео далее.

    Тиски для верстака

    Эти тиски еще называют тисками Моксона или верстачными, они довольно удачно справляются с зажимом крупногабаритных досок, фанеры, различных панелей. Достоинством этого типа является то, что они не занимают небольшую площадь в мастерской, а изготавливаются они из дерева.

    Размеры необходимо подбирать самостоятельно, столярные тиски для верстака своими руками можно изготовить используя минимум инструмента и материала.

    Конструкция выглядит следующим образом:

    Для изготовления понадобятся две шпильки, четыре гайки, три доски. После того как доски подготовлены и вырезаны по размеру, необходимо в неподвижной и подвижной части просверлить по два отверстия. Затем в неподвижной части в просверленные отверстия вставить гайки, предварительно смазав их клеем с двух сторон. Небольшой нюанс: отверстия в неподвижной части должны быть немного меньшего диаметра, чем сами гайки, во избежание прокручивания гайки в отверстии. Вначале шпильки необходимо приварить вороток для удобства или сделать деревянную ручку. Станину для неподвижной части можно сделать в форме ступеньки. Готовую конструкцию прикрутить к верстаку саморезами или болтами.

    Слесарные тиса

    Если приходится часто работать с металлом, то для этих задач нужны крепкие металлические тиски, которые можно изготовить собственноручно.

    Для того чтобы собрать слесарные тиски своими руками, необходимы следующие инструменты:

    Помимо инструмента, вам понадобятся:

    Если есть шпилька диаметром 16 мм, то можно будет использовать ее в качестве прижимного винта, который будет двигать подвижную часть. Две гайки, в которые будет вкручиваться винт, самому изготовить довольно сложно и к тому же остальные детали довольно нестандартные и найти их довольно сложно, поэтому имеет смысл обратиться к токарю.

    Затем приварить гайку к швеллеру, это нужно сделать соосно.

    Торцы швеллера необходимо закрыть с помощью куска листового металла и прорезать в планке отверстие для винта.

    Болгаркой вырезать два уголка и пластину. Уголки прислонить к швеллеру с обеих сторон и накрыть сверху куском листового металла. Получится своеобразная П-образная конструкция.

    Станину можно вырезать из металла 7−10 мм и просверлить по четыре отверстия на каждой стороне, а также 6 отверстий в П-образке.

    К станине приварить одну гайку, а по бокам гайки приварить два стопора из металла.

    Затем приварить вторую заготовку на подвижную часть. На сами губки нужно сделать своеобразные набойки из толстого металла. Их можно приварить или прикрутить болтами.

    При желании можно усилить губки с обеих сторон угловыми косынками из толстого металла.

    Эти тиски ни чем не хуже покупных, а материальных затрат потребуется минимум. По такому принципу можно изготовить еще один вариант тисов из ручного домкрата. Готовое изделие можно покрасить, для придания эстетического вида.

    Как отремонтировать?

    Перед тем как починить инструмент своими руками, его нужно разобрать и помыть каждую деталь. Если приспособление покрыто налетом ржавчины, её необходимо удалить. Для этого можно использовать как профессиональный преобразователь ржавчины, так и домашние средства. Избавиться от налета поможет уксус или керосин. Изделие следует замочить в жидкости и оставить на некоторое время. Позже следует пройтись по инструменту жесткой щеткой. Полировать тиски следует до появления родного блеска металла.

    После процедур очистки и разбора следует приступить к самому процессу ремонта. Если причиной поломки является прокручивание винта в гайке, то необходимо разрезать гайку вдоль на 3 части и обновить резьбу. Для этого потребуется болгарка. Затем нужно восстановить целостность гайки путем приварки отрезанных частей на свои места.

    Теперь нужно заново собрать инструмент. Порядок действий при сборе тисков таков:

    Если тиски в запущенном состоянии, то для выкручивания ржавых болтов и деталей рекомендуется использовать керосин. Следует смазать детали и подождать несколько минут. После чего заржавевшие болты начинают постепенно прокручиваться. После ремонта можно отшлифовать приспособление. Вручную этого делать не стоит. К тому же на это уйдет много времени. Для шлифовки берут специальную щетку для болгарки. Во время работы необходимо использовать защитные очки. Для устранения незначительных дефектов (царапины, неглубокие трещины) поверхность изделия требуется зачистить или запаять.

    Инструмент для вязания мушек

    Большинство рыболовов предпочитают самодельные тиски для вязания мушек, нежели покупные. Само приспособление имеет довольно простую конструкцию, что позволяет изготовить их в короткие сроки и без специальных инструментов в домашних условиях. Самым сложным этапом в изготовлении тисков являются сами губки. Их изготовливают из стального бруска прямоугольной формы. В готовых губках сверлятся два отверстия для крепления к тисам и одно под регулировочный винт. В отверстиях нужно нарезать резьбу (М6) метчиком.

    Далее необходимо стянуть обе губки винтом. После стягивания разобрать губки и установить зажимной винт, а угол разведения подобрать под себя. На губках необходимо сделать небольшую бороздку для крючка.

    Опору для тисов можно изготовить из стального прутка Т-образной или Г-образной формы. На конец одной из заготовок привариваются губки. Пруток необходимо приварить к опоре, а если нужно сделать опору регулируемой, то к заготовке приваривается кусок обрезной трубы, диаметр которой равен диаметру заготовки. Рекомендуется сделать длину опоры высотой около 20−50 см для более комфортной работы.

    Если тиски пришли в негодность и нет возможности починить их, то не стоит сразу покупать новые, а попытаться сделать своими руками. Такой инструмент будет служить довольно долго и обойдется в разы дешевле.

    Признаки и причины поломки

    Главной причиной поломки слесарных тисков является приложенное мастером чрезмерного усилие при затягивании заготовок. Второй причиной может послужить использование инструмента не по назначению. Обнаружение поломки происходит позже, спустя несколько лет или даже больше. Как правило, деформации подвержены чугунные модели слесарных тисков.

    Признаки того, что тиски сломались:

    После выявления признаков поломки следует произвести ремонт тисков. Сделать это можно в домашних условиях.

    fenixjune’ – блог

    Ремонт и модернизация слесарных тисков.

    Запись опубликовал fenixjune · 15 ноября, 2014

    Долго думал, куда поместить эту статью. На форуме есть несколько подобных тем. Хотел, было в одну из них. Но баян, смотрю, получился слишком длинный и в растянутом состоянии. Куда ни приткни, везде будет выпирать. Решил опубликовать здесь, местами ссылаясь на упомянутые темы.

    Достались мне по случаю вот такие слесарные тиски (фото 1)

    Укомплектовал губками (там их не было) прикрутил к столу. Начал работать. Тиски, мощные и надежные. Одно меня не устраивало — слишком маленький расход губок (80мм см. фото 2).

    Как-то сидел в раздумьях и засомневался: ну не может быть, такие мощные тиски и так мало раскрываются. Не долго думая, снял их с крепления на столе и полностью разобрал. (см. фото 3).

    . Не ошибся. Как оказалось, это были тиски с быстропереустанавливаемой подвижной губкой. Как видим, прежний владелец сильно их усовершенствовал в худшую сторону. Во-первых, приварил гайку к храповой упорной планке, тем самим исключил не только возможность быстрой переустановки, но и возможности регулировки расхода губок. А во-вторых, он заварил паз подъёма винта для быстрой смены позиции губки, причем место сварки было тщательно зашлифовано и окрашено. Это и сбивало с толку.

    Прежде всего, что я сделал — отрезал гайку от планки (фото 4)

    по швам (замечу, швы были очень надежны — провар миллиметров по 5-6) в результате гайка и планка в этих местах стали у́же на 10-12мм. Хотел, было восстановить их наплавкой и последующей фрезеровкой, но, попробовав напильником обработать оставшуюся в пазах сварку, понял, что профрезеровать не удастся, поскольку при сварке эти детали сильно подкаливаются. К тому же, произведя проверочный расчет одного зуба храпового механизма на прочность, определил, что он должен выдержать усилие минимум 3000кГ. Поэтому поправил все зубья трехгранным напильником (кое-где, помогая шлифмашинкой) и оставил, как есть .

    Само собой, расфрезеровал заваренный паз в подвижной губке для подъёма винта при быстрой переустановке

    Собрал тиски. Появилась регулировка, увеличился расход до 180мм. Одно было непонятно — иногда, при зажиме винта, храповик гайки выскакивал из зацепления и, ясно, что губки расслаблялись (скорей всего, по этой причине и была приварена гайка к храповику).

    Разобрал все по новой. Начал грешить на то, что гайка сидит слишком свободно в корпусе направляющих подвижной губки и заходит в зацепление с перекосом. Приварил к ней направляющий элемент (фото 5)

    ) из полосы толщиной 4мм и подогнул его таким образом, чтобы он был подпружинен к стенке направляющей. К тому же длину и место установки этой планки выбрал таким образом, чтобы на ощупь снизу можно было бы определить местоположение гайки, что облегчает настройку при переустановке губки, и, что немаловажно, способствует улучшению безопасности, так как в процессе зажатия тисков иногда происходит тупиковая ситуация, когда смыкание губок (зажим детали) происходит практически одновременно (или чуть позже) с началом контакта гайки с упором крайнего её положения. В этом случае даже приложение максимально возможного усилия к рычагу винта, может не обеспечить надежного зажима закрепляемой детали, усилие будет израсходовано в контакте перехода гайка-упор (Кстати с этой проблемой столкнулся не только я. См., например, пост http://www.chipmaker.ru/topic/89198/page__view__findpost__p__2277400 автор insof, в теме Слесарные тиски. Ремонт). Собрал тиски. К моему глубокому огорчению, соскакивание гайки с храповой планки не устранилось.

    . Снял тиски с крепления, положил на бок, чтобы хоть как-то визуально наблюдать процесс зажатия, при этом винты крепления планки ослабил на 2-3мм (фото 6).

    Тут все стало ясно и понятно. Скорей всего заводской брак. При зажатии планка при заходе в неё зубьев гайки начинала приподниматься (втягиваться на своё место, так как крепежные винты я ослабил) причем существенно (3мм). Не долго думая, взял две шлифованных полоски толщиной 3мм, установил их в образовавшийся зазор (фото 7).

    и прихватил их к планке двумя сварными точками (для предохранения от выползания, хотя прижатые винтами, они и так должны стоять надежно).

    Установил тиски. Начал зажимать, переставляя губку в разные положения. Зажим надежный, выскакивание гайки из зацепления прекратилось. Начало смущать другое: при вращении винта на откручивание, губки не расходились, гайка вместе с винтом приподнималась и перескакивала в следующую позицию храповика. По большому счету можно было бы работать и так — ослабить винт, оттянуть губку назад рукой. Для меня это непривычно. Начал соображать, как сделать так, что бы откручивать можно было как в обычных тисках, но функция быстрой переустановки губок — что бы сохранилась. Пришла идея. Решил к шайбе расположенной между упорной поверхностью винта и корпусом подвижной губки приварить хвостовичок и таким образом фиксировать винт от поднятия вверх вместе с гайкой при откручивании. А для сохранения возможности быстрой переустановки, в этом хвостовичке профрезеровал паз длиной равной длине паза в корпусе подвижной губки. Шайба в рабочем положении фиксируется винтиком. (фото 8)

    Читайте также:  Почему белый мех со временем может пожелтеть

    При очередной разборке тисков, заметил, что ход винта используется не на всю его длину, т.к на боковых поверхностях направляющих подвижной губки были выполнены два литьевых прилива (фото 9),

    скорей всего для ограничения хода гайки и предотвращения схода её с резьбы. Поэтому и ход губки от упора до упора составлял 80мм. А запаса хода винта было ещё миллиметров 60. Разобрал тиски, установил на фрезерный станок и сфрезеровал эти приливы, а также немного подчистил боковые стенки (фото 10; 11).

    Для ограничения хода гайки в конце резьбы, на винт установил стальную втулку (упорную гильзу фото 5) соответствующей длины. Ход гайки (а, следовательно, и подвижной губки) увеличился до 140мм, а общее раскрытие губок (фото12)

    ) увеличилось со 180 до 240мм (правда расход губок 240мм получается при защелкивании храпового механизма на один зуб, и, хотя расчеты показывают, что этого достаточно, стараюсь в этой позиции работать крайне редко) Эту проблему можно тоже было бы решить, для этого необходимо поменять позицию храповой планки ближе к себе. Но там опять-таки литьевой прилив-упор (фото 13).

    но уже в неподвижной губке. Фрезеровать там неудобно, но если появится необходимость — буду дорабатывать.

    Теперь для работы в режиме обычных тисков достаточно установить верхнюю губку в необходимом месте и зафиксировать шайбу на хвостовике винтиком, (обычно устанавливаю в крайнее замкнутое положение, при ходе верхней губки 140мм этого достаточно для выполнения большинства работ). При необходимости зажатия более габаритных деталей, развожу губки в крайнее открытое положение (230, максимум 240мм) и при ходе винта 140мм работаю в диапазоне размеров 230(240)—90(100)мм.

    По ходу дела, отремонтировал и усовершенствовал рычаг винта. Как видим из фото, там было сплошное безобразие (фото 14),

    с помощью которого, несколько раз очень больно прищемил себе руку. Здесь, правда, особо думать не пришлось. Снял рычаг, зачистил все заусенки и неровности, изготовил из мягкого полиуретана два кольца, установил рычаг на место, надел полиуретановые кольца, за ними — металлические (фиксирующие от сползания). Последние с торца обварил сплошным швом и тщательно зачистил шлифмашинкой. (фото 12; 15)

    P.S. Работа на этих, усовершенствованных тисках, конечно же повысила внутренний тонус, но витало непонятное ощущение какой-то незавершенности. Тут я понял, в чем дело. Как я уже писал выше, губками тиски комплектовал сам. Изготовлены они из двух державок сломанных проходных резцов. Губки были без насечек и не термообработаны. Это вело к некачественному зажиму деталей, перекосам и сползанию зажатых деталей, особенно при производстве каких-то силовых или ударных операций (очень опасно при работе электроинструментом). Хотел, было снять губки, сделать насечки и закалить, затем подумал: а зачем? Можно ведь изготовить накладные губки для различных видов работ. И начал конструировать. Так появились: накладные губки из напильника для надежной фиксации плоских деталей; призматические губки для круглых деталей; защитные губки для производства сварочных работ в тисках; полиуретановые губки для хрупких, чисто обработанных и полированных деталей, а также для зажима деталей неправильной формы.

    Алюминиевые и свинцовые накладки даже не упоминаю — их изготовление заняло не так много времени. Подробнее обо всех этих конструкциях рассказано в постоянно пополняемой теме …. Почему пополняемой? — потому что не все, пока еще, замыслы воплощены в жизнь. Более подробно о накладных губках см. http://www.chipmaker.ru/topic/138009/page__p__2354501#

    Кстати для удобства установки детали в тисках при зажатии изготовил комплект подкладных планок по типу, как и на фрезерных тисках, но только деревянные…. Дерево, конечно, при этом надо брать попрочнее. Я изготовил из красного. Более подробно о подкладках см. http://www.chipmaker.ru/topic/140248/page__view__findpost__p__2467968

    Ну и в довершение ко всему на настенной полочке, прямо перед тисками, выделил два яруса исключительно для этой оснастки (фото 16).

    Восстановление тисков своими руками для мини мастерской. Электролиз ржавчины.

    Дубликаты не найдены

    Рукодельники

    27.9K постов 43.8K подписчиков

    Правила сообщества

    В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

    1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

    2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

    3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

    -ссылки рекламного характера/спам;

    -ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

    -ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

    (нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

    При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

    3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

    4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

    Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

    5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

    Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

    6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

    За неоднократные нарушения автор получает бан.

    Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

    Хм. “- Я был бы не я, если бы не заморочился. ” сказал автор и припиндюрил тиски с которыми заморочился с старой обшарпанной столешнице из начавших подгнивать с торцов досок.

    ты на губки тисков посмотри, они не параллельны, стоят с перекосом. надо было ремонтировать, автор просто ободрал и покрасил..

    Какой уебанский цвет.

    А что не так с постом из одного видео?

    Если правила разрешают посты без контента, то ок

    А чем видео не контент? Это такой же пост как какой-нибудь мем.

    Ну очень мощные тиски из домкрата своими руками

    Запилил вчера тиски из швеллера и уголка, простые но очень действенные. Рекомендую как мини пресс !

    Использовал самые простые детали широкий уголок и швеллер 100 мм

    пилил вручную болгаркой и всё получилось

    давление у домкрата 6 тонн легко сжимает трубы

    конструкция проста и надежна

    задние упоры приварил чтобы не выдавило сам домкрат назад

    Обзор старого мопеда Карпаты собранного из металлолома во время карантина

    Всем привет ребята, когда весной случился карантин мне стало скучно и я решил купить себе старый советский мопед ну для того чтоб кавырятся в нем, а не сидеть в интернете от скуки и мне в обьявлениях попался мопед Карпаты в ужастном состоянии и я решил его купить. Купил мопед и начал его потихоньку востанавливать но опыта было мало, а самое главное все рынки и магазины были закрыты и мне преходилось искать запчасти на него по обьявлениям, а некоторое даже изготавливать самому, вот видео того, что в итоге у меня получилось не судите строго это первый мопед который я возвращал к жизни.

    История воскрешения одного ИЖа

    Мне как, и многим в нашей большой стране, достался в наследство от дедули чудо мотоцикл под названием ИЖ Планета 3 модификация 2 1981гв. Все бы ничего, но стоял он в сарае лет так 20 (судя по последней записи в карточке тех осмотра). До этого времени успел он пробежать 35ткм, а может и больше, так как трос спидометра был порван. Вобщем выглядел он мягко говоря не очень, но зато был почти комплектный и с тех паспортом. С завода была еще люлька, но до наших дней она не дотянула. Еще огромным бонусом был “запасной” двс, выписаный дедом прозапас еще во времена совка.
    Не буду рассказывать как я транспортировал его более 250км к себе на дачу, это уже отдельная история. Лучше расскажу про процесс воскрешения. Скажу сразу, моей целью не была реставрация. Именно восстановление с целью пользования, ни каких музейных экспонатов.
    Итак, в первую очередь был переставлен двигатель, установлено бесконтактное зажигание с оптодатчиком, карбюратор Пекар К68И, поменяны ножки кикстартера и кпп на ИЖ56, куплен новый АКБ 6В 18ач. После замены всего этого и настройки мотоцикл адекватно стал запускаться и ехать. Далее внешний вид. Снял все оперение, отпескоструил и отдал в порошковую покраску. Гамма окраски порошком ограничена поэтому родной голубой цвет был утрачен, выбор пал на синий. Рама и другие мелкие элементы покрашены в черный цвет. Далее долгие поиски недостающих заводских мелочей типа эмблем и кожухов карбюратора, клаксона и тд. Наконец-то сборка. Перед сборкой сделал проводку на световую сигнализацию, установил звукой сигнал.
    Когда все было готово, мотоцикл стал активно использоваться с целью поездок по пересеченке: покатушки, рыбалка, походы, грибы и тд. После десятка поездок и пары глупых падений стало понятно, что срочно нужны зубастые шины и дуги. С дугами все понятно, а вот шины выбрал питерские Петрошина, и не пожалел.
    Сейчас я уже отъездил 2 сезона. Вождение доставляет массу плложительных эмоций. тот звук, запах 2т выхлопа, паровозная тяга и расход 5л/100км, что еще нужно для кайфа? Кстати за это время была лишь одна поломка – рассохся уплотнитель запорной иглы на карбе, ремонт занял 30 минут. Всё! Конечно постоянно протягиваю болты, натягиваю цепь и делаю прочее обслуживание, но ведь так с любой техникой. Напоследок пару фото до/после. Адекватная критика приветсвуется

    Как отбелить пожелтевший пластик? Тестируем несколько способов

    Всем доброго выходного вечера! Сегодня я хочу затронуть тему пожелтевшего пластика. Каждый наверно замечал, что некогда белый предмет постепенно приобретает желтый или бурый цвет. Я подсобрал из интернета разные способы и решил проверить насколько они действенны.

    Будем пробовать отбеливать озоном, осветлителем для волос, медицинской перекисью и дезинфектором для бассейнов. А помогать мы будем ульрафиолетом, нагревом и солнцем. Так же я расскажу, природу пожелтения, почему не все корпуса одинаково “цветут” и по каким принципам работает “отбеливание”. В общем, приятного просмотра!

    Кому лень смотреть видео, прикрепляю итоговую табличку с результатами теста

    IPhone 7 plus нет изображения

    IPhone 7 plus восстановленный, поступил с дефектом: “не включается”
    При осмотре выяснилось что телефон включается, работает, но нет изображения.
    Подкинул другой дисплей, не помогло.
    После разбора и осмотра, не найдя ничего криминального, ещё раз решил включить и внезапно изо появилось. Закрутил плату на место, старт. Опять нет изо))

    Посмотрим внимательнее на обвязку разъема, снимем компот

    Причина данного поведения телефона

    Фото сделано под углом, элемент установлен.

    Такая проблема возникает в результате падений и характерна не только для восстановленных телефонов.

    По вопросам ремонта писать на почту:
    meator7@mail.ru

    Лаура 3 жива!

    Легендарный самодельный спорткар Парфенова и Хаинова понемногу восстанавливается. Вот уже три года его доводят до исправного состояния. Весной, коль больше косяков не вскроется, можно будет на ней покататься и отснять машину в действии.

    Восстановление керамического ножа доступными средствами

    Приветствую, уважаемые пикабушники. В своем мини-посте я хотел бы поделиться с вами одним из малозатратных методов восстановления повидавших некоторое дерьмо немного уставших, но уже не справляющихся со своей задачей, керамических ножей.

    Немного истории. Комплект из трёх таких ножей достался мне задаром от предыдущего владельца, который, как я думаю, вряд ли будет опять связываться с ними в будущем. Не буду описывать преимущества таких ножей, про это уже немало написано, но главный недостаток- их хрупкость, в чем я лично убедился позже. Для транспортировки до места проведения экспериментов ремонта ножи были завернуты в газету и весьма бережно доставлены домой. По прибытии на место, я был удивлен, что на одном из ножей образовалось ещё несколько сколов лезвия, при том, что нёс я их очень аккуратно. “Они хрупкие, но не до такой же степени”,- подумал я, и сразу поставил под вопрос необходимость такого ненадежного инструмента в хозяйстве. Не имея до этого опыта работы с керамикой, решил экспериментировать. Первым подопытным стал средний братец циркониевой тройни. У него были самые мелкие сколы.Было принято убирать их на обычном наждачном круге электроточила. Понятное дело, что для этого дела не лишним было бы заиметь алмазный круг, но на тот момент его у меня не было (как, в принципе, и сейчас ). Сразу хочется сказать, что процесс этот очень долгий, да и торопиться тут не стоит- если сильно прижимать нож к наждаку, то на обратной стороне клинка образуются сколы похожие на выкрашивание стекла (ямки такие фигурные, ну вы понели). Сразу был удивлен необычностью искр- они очень редкие и небольшой длины. Через некоторое время у ножа была уже ровная кромка, которая была доведена до ума уже абразивным бруском. Дело, опять же, небыстрое, но прогресс имеется. Так получил новую жизнь первый нож. Немногим позже я принялся и за младшего собрата, которому досталось от жизни больше остальных. Чтобы убрать у него сколы, пришлось снимать примерно 5мм. материала вдоль режущей кромки. Времени тут потребовалось ещё больше. Но этот нож тоже был доделан и заточен. После этих мучений с мелкими, желание браться за большой нож напрочь отпало, так как работы там нужно было раза в 2 больше чем с предыдущими. В итоге он был отложен подальше, лишь иногда напоминая о себе и отправляясь ещё дальше от глаз. Так он и оставался нетронутым больше месяца. Как он выглядел:

    Немного отступлю от темы. Во время одного из проектов у меня сломалось перьевое твердосплавное сверло по кафелю (сверлю им углеродистую сталь, которую не берут обычные сверла). С разочарованием купил новое, а сломанное оставил до лучших времён, так как его можно было переточить (осталось более-менее пригодный для переточки обломок), но на обычном наждаке это заняло бы вечность. Для работы с такими материалами решил заказать, опять же, эксперимента ради, набор дисковых насадок на дремель с якобы алмазным напылением с всем небезызвестного азиатского сайта. Недели 3 спустя забрал посылку с почты и принялся воплощать отложенные проекты.

    Первым делом решил переточить сверло. Диск, на мое огромное удивление, справился с этим без малейших проблем. Твердосплавную напайку этот диск грызет аки алюминий. Спустя считанные минуты, сломанное сверло вернулось к своим работящим товарищам-буровикам.

    Оставшись очень довольным результатом, решил опробовать этот диск на ожидающем своего часа ноже. К ещё большему удивлению, и керамика не стала проблемой для порожденного китайским умом блинчика.

    Разметив карандашом примерное направление реза, принялся за работу. Все завершилось очень быстро, что не могло меня не порадовать.

    Этим же диском выполнил черновую заточку ножа, финальную же- абразивным бруском (планирую также заказать и “алмазный” брусок). Таким образом, на этот нож я потратил примерно втрое меньше времени, чем на оба предыдущих. Догадываюсь, что дремель есть не у каждого (инструмент очень полезный), но заиметь его намного проще чем то же электроточило или диск с алмазной крошкой.

    Читайте также:  Почему телевизор не видит флешку? Что делать, если телевизор не определят USB-флеш-накопитель? Причины проблемы и способы ее решения

    Вот что получилось по итогу. В дальнейшем планирую купить все-таки нормальный алмазный диск, но и рассмотренный выше вариант справляется со своими задачами на ура. Ни в коем случае не реклама китайской продукции, но кто виноват, что наши производители такое не выпускают, или продают намного дороже. Из опыта использования- за 1,5 месяца работы в заточке ещё не нуждаются. По уверениям хозяек ими очень удобно чистить и резать овощи/фрукты. Мастерам, имеющим в гараже адронные коллайдеры и роботизированные линии по их же производству- просьба не ругать. Руки не совсем кривые, но инструмента не хватает. Всем добра и спасибо за внимание))

    Тиски: делаем самостоятельно – варианты и разновидности, схемы, реализация

    На просторах рунета можно встретить утверждения вроде: «Настоящий мастер делает тиски только самостоятельно». Что скажет по этому поводу настоящий мастер, представить нетрудно. Он-то, любитель или живущий своим трудом, профи прекрасно знает, какой инструмент и оборудование лучше купить и что из него стоит сделать самому. Однако бывают случаи, когда изготовить и тиски своими руками имеет смысл. Напр., для дачи (покупные там зиму зря простаивают, и спереть их могут), при работе на выезде и/или при случае (приехал в гости к родственникам, попросили помочь, а они совсем не мастеровые). К сожалению, при теперешнем положении с инструментом появляется также обстоятельство, заставляющее задуматься: а не сделать ли тиски все-таки самому?

    Чугун и сталь

    Детали станины и зажима слесарных тисков положено делать из конструкционного чугуна – он очень плохо ржавеет, тверд и вязок, имеет малый ТКР (коэффициент температурного расширения), но главное – практически не подвержен усталости металла. Чугунные тиски служат не десятилетия – столетия. Поскольку «прочность всей цепи определяется ее самым слабым звеном», губки тисков и пара ходовой винт – гайка изготавливаются из инструментальной стали различных марок. Простая конструкционная слишком пластична, ее сильно ведет при сварке, и она легко ржавеет. Поэтому оставлять самодельные тиски вроде тех, что на рис. ниже, зимовать на даче не рекомендуется – за зиму могут прийти в полную негодность.

    Самодельные слесарные тиски

    Но суть проблемы не в этом. А в том, что сейчас у купленных по приемлемой цене тисков лапы губок часто ломаются уже при первом зажиме; в лучшем случае при регулярном пользовании тиски прослужат полгода-год. При осмотре излома оказывается, что сделаны они из простого серого чугуна. Не ломаются лапы, так изнашивается ходовая пара – резьба там обычная треугольного профиля (см. далее), да и сталь, похоже, не лучше Ст44. А цены на сертифицированные тиски с полной спецификацией и гарантией… не будем о грустном, вспомним лучше что-то хорошее из прошлого. Как следствие, встает вопрос: а не стоит ли сделать тиски самостоятельно в домашних условиях? Не говоря уже о случае, когда зажать заготовку надо, а хоть каких-то тисков в пределах досягаемости нет. Не лучше окажутся, так хоть дешевле обойдутся. Или даром, если в хламе найдутся подходящие обрезки маталлопрофиля, см. напр., сюжет:

    Видео: самодельные тиски за полдня из металлолома

    Первобытные из чурбака

    Большинство операций по обработке материалов требуют закрепления заготовки, а собственные руки-ноги для этого отнюдь не самое подходящее приспособление. Поэтому начнем с тисков из деревянного чурбака. Для их изготовления понадобится 4+ гвоздя сотки или 150-200 мм и топор. Продольная пила также не помешает, если есть. Вид такого приспособления у современного человека вызовет то ли смех, то ли ужас, но пращуры каменного века пролили бы над ним слезу умиления – тиски из чурбака достаточно надежно держат заготовки неправильной форм почти что из любого материала.

    Как сделать тиски из деревянного чурбака, показано на рис.:

    Как сделать простейшие тиски из деревянного чурбака

    Кусок бревна/полена из хорошей прямослойной древесины раскалывается (распиливается) как показано слева на рис; кривоватый скол можно грубо подтесать на плоскость. Неподвижная губка и упорная пятка крепятся к «станине» гвоздями; древние крепили их острыми щепками твердого дерева. Гвозди вбиваются наискось, чтобы усилие зажима их более тянуло, чем гнуло.

    Подвижная губка свободно скользит по станине. Прижим – клиновый; клином может быть подтесанный на конце сук или пара их. Некоторая сноровка требуется, чтобы правильно подтесать клин(ья): слишком острый опрокинет подвижную губку на обрабатываемую деталь, а слишком тупой выдавит ее (губку) вверх. Но зажатая заготовка за счет упругости и вязкости дерева держится вполне надежно. Так надежно, что для освобождения заготовки приходится выбивать клин.

    Примечание: длинномерные заготовки можно фиксировать парой или более таких же тисков.

    Чего ждать от самодельщины

    Описанное приспособление, конечно, временное – все его детали довольно быстро размочаливаются, даже если дерево жмет дерево. Поэтому займемся вначале вопросом: какие самодельные тиски стоит изготавливать?

    Зажимных приспособлений самого разного рода в технике используется неисчислимое множество; патенты на них насчитываются тысячами и десятками тысяч. Самостоятельно имеет смысл делать тиски, во-первых, наиболее употребительные. Во-вторых, не требующие для изготовления специальных материалов, производственного оборудования и сложных технологий.

    Обычные слесарные тиски (поз. 1 на рис.) придется делать неповоротными. В противном случае придется искать либо готовую пару шейка-юбка (см. далее), которую к тому же может увести при сборке сваркой, либо возможности воспользоваться шейпинговым станком (попросту – шейпингом). Которых на ходу осталось очень мало, трудо- и энергоемкую шейпинговую обработку все более вытесняют точные литье, штамповка и роботы.

    Примечание: в шейпинговом станке заготовка зажата неподвижно, а резец, вращаясь, перемещается по продольной и поперечной осям. В токарно-винторезном и карусельном станках заготовка зажата во вращающемся шпинделе (на столе-карусели в карусельном) и резец перемещается в продольной-поперечной (в токарном) или в вертикальной-поперечной плоскостях. Вам не приходило в голову задуматься – как обточены фланцы/шейки кривых литых труб, корпусов центробежных насосов-«улиток» и т.п. деталей сложной конфигурации? На шейпинге.

    Переставные (мобильные) мини-тиски, поз. 2, вроде бы проще, но для их изготовления необходимы особо качественные и, соотв., трудно обрабатываемые материалы. Дело в том, что усилие прижима ручных тисков определяется мускульной силой работника. А поперечное сечение деталей тисков с уменьшением их размеров падает по квадратичному закону, т.е. быстро. Лапы чаще всего обламываются как раз у мини-тисков. Однако расширить их функциональные возможности своими силами как раз несложно, см. далее.

    Обычные столярные тиски, поз. 3, входят в состав столярного верстака и без него неработоспособны. Но далее мы рассмотрим, как изготовить тиски Моксона для работы по дереву, превращающие любой рабочий стол (в т.ч. хоть письменный) в практически полноценный столярный верстак.

    Вот что действительно стоит сделать самостоятельно домашнему мастеру, так это однокоординатные станочные тиски (простой неповоротный стол) к сверлильному станку, поз. 4. Они же могут использоваться самостоятельно (отдельно от станка) для самых разнообразных работ. Материал для станочных станков годится обычный имеющийся в широкой продаже; работы по изготовлению станочных тисков, не уступающих фирменным, требуется буквально всего ничего.

    Ювелирные тиски ручные (поз. 5) и настольные (поз. 6) – удобнейшие штуки для мелких точных работ. Но увы – для их изготовления нужны спецматериалы и оборудование, которое есть на всяком машиностроительном заводе общего профиля. В домашних условиях можно сделать неплохие заменители тисков-«лягушек», поз. 7, которые, кстати, часто входят в комплект настольных ювелирных тисков, поз. 8.

    А вот с угловыми тисками (поз. 9) для зажима деталей, соединяемых под углом, дело, как говорится, глухо. Сделать их подобие своими руками возможно (поз. 10), но, во-первых, оказывается, что обеспечить зажим уже под фиксированным углом точно 90 градусов очень сложно, а если удалось, то угол потом быстро «плывет». О самодельных угловых тисках с регулируемым углом зажима и говорить не стоит. То же касается 2-3 координатных ручных станочных тисков (поз. 11-14) и, напр., приспособлений для вязания рыболовных мушек (поз. 15), которые уже не тиски, а узко специализированный станок.

    Слесарные

    Устройство ручных слесарных тисков показано на рис. Фасонная гайка винта неподвижно закреплена в туннеле станины; в него же входит хвостовик зажима, называемый ползуном. Сечения туннеля и ползуна также фасонные (сложной конфигурации) и соответствуют друг другу.

    Устройство ручных слесарных тисков

    Как уже сказано, от поворота тисков в горизонтальной плоскости придется отказаться: на опорной плите для этого нужно проточить шейку, а на поду станины – юбку. Сверхточности для этого не нужно, но требуется специальное оборудование, см. выше.

    Вторая проблема – лапы с губками. Лапы должны быть очень жесткими, чтобы не поддавались реакции зажимаемой детали, и в то же время вязкими, чтобы не сломались. Поэтому самый дешевый материал лап хороших тисков вместе с прижимом и станиной – конструкционный чугун, но он плохо обрабатывается, и прижим со станиной выполняются литыми. Дома вагранку или электропечь на 1700-1800 градусов не поставишь, так что о литье черных металлов забываем.

    Однако чугун еще и очень твердый, довольно хрупок и поэтому лапы без губок могут или попортить деталь, или сами об нее выкрошиться. Губки из твердой износостойкой и в то же время очень упругой спецстали решают проблему. Из нее же можно было бы изготовить все тиски, но цена их тогда… Вам не попадались настольные тисочки по цене при. $1 за тоже 1 мм ширины губок? Вот это и есть цельностальные, а нам нужно думать, как бы сделать станину и прижим тисков, пригодных хотя бы для эпизодического использования, из обычной конструкционной стали.

    Ходовая пара

    Фиксация ходового винта тисков в ползуне

    Но вот с чем возникают проблемы, кажущиеся непреодолимыми, так это с ходовой парой тисков. Кажется, ничего сложного: винт с гайкой или резьбовое отверстие в станине. В шейке винта проточена канавка; ее вроде бы можно выбрать надфилем, зажав винт, обернутый за резьбу тонким алюминием, в патрон сверлильного станка или закрепленной на столе дрели. В прижиме (или в ползуне сборных из отдельных деталей тисков) винт фиксируется вильчатым захватом, см. рис. справа.

    Вся штука в том, что всем этим деталям приходится принимать на себя огромные рабочие нагрузки. Если налечь на вороток с силой ок. 20 кгс (ерунда для взрослого нормального мужика), то на резьбу с шейкой винта и ответные детали придется более 120-130 кгс/кв. мм. Итого, чтобы тиски очень быстро не износились, винт, гайку и вильчатый захват нужно делать из стали с пределом текучести более 150 кгс/кв. мм; у обычной конструкционной он менее 100. А обычная метрическая резьба треугольного профиля быстро сомнется или слижется.

    Чертежи ходового винта слесарных тисков с шириной губок до 180 мм даны на рис.:

    Чертежи ходового винта слесарных тисков

    Один критический пункт тут обойден: вместо проточки на шейке здесь пара втулок из обычной стали. В таком случае и вильчатый захват можно сделать из нее же. Детали фиксатора винта придется периодически менять, но это еще куда ни шло. А вот как нарезать трапецеидальную резьбу D20? Искать ходовую пару от старых тисков? Так в них с 99,0% вероятностью изношен именно «ход», а чугунные станина, прижим и плита еще вполне пригодны к эксплуатации.

    Не все так плохо

    Ходовой винт и гайку к нему для нерегулярно используемых тисков с шириной губок до 150 мм можно найти почти в любом хозяйственном, инструментальном или строительном магазине либо на железном базаре. Новые, муха не сидела. Откуда? Из крепежных узлов, рассчитанных на нагрузку не менее 450-460 кгс. Узлы это очень ответственные, и сталь на них идет как раз подходящая, даже лучше – ходовая пара тисков, на которых работают не интенсивно, будет достаточно долговечной и с обычной метрической резьбой.

    Дешевле всего обойдется анкер-кольцо для подвески к потолку и стенам тяжелых люстр или многофункциональных тренажеров, вверху на рис. ниже. Проследите только, чтобы винт был или литой, или на нем стык кольца и шейки проварен (показано красной стрелкой). Анкер-кольца выпускаются до М22 длиной до 450 мм – делай тиски, какие хочешь. Анкер-кольцо М12х150 держит нагрузку 480 кгс, а М16х220 для 150-мм тисков подойдет еще и с запасом.

    Крепежные узлы, из которых можно сделать ходовую пару самодельных тисков

    Второй вариант «класса муха не сидела» обойдется дороже, но, возможно, и по цене металлолома – если сломан. Это – талреп крюк-кольцо, внизу на рис. В дело идет, разумеется, кольцевая часть (показана зеленой стрелкой). Преимущество – у вас сразу появится и отличная износостойкая гайка. Недостаток – меньшая длина и, соотв., ход губок тисков: у винтов талрепа на 200 длины резьбовых частей чуть более 100 мм.

    Примечание: некоторые недостатки того и другого – вороток тисков придется каждый раз долго крутить, т.к. шаг стандартной метрической резьбы прим. втрое меньше специальной трапецеидальной. С ходовую пару нужно будет периодически смазывать тавотом или др. консистентной смазкой – «сухие» тиски с такой ходовой парой туго крутятся, но плохо жмут.

    Губки

    Как устроены хорошо известные читателям рунета слесарные тиски, показано на рис. ниже. Там, правда, ошибочка – стопорные гайки нужны тоже М16. Задняя из них по ходу винта навинчивается первой и подваривается к шпильке. Затем шпилька с надетой задней шайбой вставляется в прижим, он же в данном случе и ползун («подвижная часть» на рис.); надевается передняя шайба, навинчивается и подваривается передняя гайка М16, и приваривается проушина для воротка; вот это уже гайка М18. Станина («подвижная часть») – квадратная профтруба 120х120х4; ползун – тоже квадратная профтруба 100х100х3.

    Устройство самодельных слесарных тисков из профтрубы.

    Пока все хорошо, но губки – тоже из профтрубы. Их рабочие поверхности гладкие, а нужны рифленые, но это полбеды. А беда – уже от небольшого прижима губки необратимо разойдутся (добавлено на рис.). Укосины внутри или снаружи не помогут – сам металл неподходящий. Читатель, возможно, уже догадался – раз проблема описывается, выход есть. Даже два, см. ниже и след. раздел.

    Примечание: достоинство слесарных тисков из отрезков профтруб – дешевизна. Подходящие куски наверняка найдутся в любой куче металлолома, см. напр. видео ниже:

    Видео: самодельные тиски из обрезков труб

    Первый – тоже из рунета: лапы и губки из хвостовиков токарных резцов по металлу. На лапы – резцы потолще; на губки – поменьше. Но это, в общем-то, не выход. Инструментальная сталь обрабатывается очень трудно. Практически все, что с ней можно сделать в домашней мастерской это отпилить хвостовики болгаркой, приварить к лапам губки и все вместе к станине и прижиму. Инструментальную сталь от сварки почти не ведет. Но и варится она тоже плохо: готовые лапы с губками, приваривая их к профтрубам, придется греть так, что недопустимо поведет станину/прижим. И времена сейчас не те, когда изношенных резцов можно было набрать на заводской свалке, а бракованных купить за копейки в магазине «Юный техник». С распространением в мире электродуговой плавки металлов инструментальная сталь стала ценным вторичным сырьем и на предприятиях выработавшиеся токарные резцы учитываются поштучно. Поэтому переходим к второму выходу.

    Станочные

    Как сказано выше, выгоднее всего делать своими руками станочные тиски. Они намного упрощают сверловочные работы, а материал для станочных тисков годится практически любой из имеющихся в наличии: от швеллера, см. ролик:

    Видео: простые тиски из швеллера

    до фанеры, см. сюжет:

    Видео: столярные тиски из фанеры для сверлильного станка

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *